Производство АКБ от «А» до «Я» (часть 2)

В первой статье цикла «Производство АКБ от „А“ до «Я» мы рассказали об изготовлении решеток, методах производства свинцового порошка, намазки пасты на пластины и их сушки. Теперь настала очень сборки и других технологических этапов – читайте далее!

Сборка

После того, как пластины прошли этап дозревания, они поступают на автоматическую линию сборки. Она работает с минимальным участием персонала, который контролирует работу оборудования, а также подачу элементов, деталей и комплектующих аккумуляторов, в том числе, лент, корпусов и решеток, в накопительные устройства. Современное технологическое оснащение этого типа дает возможность добиться высокой скорости сборки, обеспечивает соблюдение всех стандартов, как технических, так и санитарно-гигиенических.

Формовка

Аккумуляторы, прошедшие этап сборки, передаются в формовку, которая происходит с водяным охлаждением. На описываемом нами предприятии используется прогрессивная технология, в основе которой находится действие импульсных и реверсивных токов. С их помощью и формируется заряд аккумулятора. 

Процесс формирования батарей предполагает применение формировочных рольгангов, имеющих жидкостное охлаждение. Эти установки питаются от современных преобразователей тока. Используя данную технологию, формовочный цикл можно сократить до минимума, повысить качество и электрические параметры АКБ.

Финишная обработка

По окончании формировки, технологический электролит меняется на электролит, с которым аккумулятор поступает в продажу. Он доводится до заданной плотности, которая проверяется в условиях производства и позже – на этапе контроля. Для обеспечения заданного уровня раствора серной кислоты и дистиллированной воды применяются инжекторы особой конструкции. По окончании формовки перемычки, инжекторные элементы и другие компоненты технологического характера удаляются.

Контроль качества

В финальной стадии формирования, при помощи специальной установки, продуцирующей разряд ток значительной величины, все аккумуляторы проходят полноценный и чрезвычайно тщательный контроль качества. На предприятии, описываемом нами, для этого используются не только стандартные параметры, но и дополнительные, запатентованные критерии. Даня система уникальна, она позволяет обнаруживать минимальные отклонения свойств, и даже незначительные конструктивные дефекты. По окончании достаточно жестких тестов с конвейера сходят исключительно качественные и долговечные мотоциклетные и автомобильные аккумуляторы, полностью соответствующие отраслевым нормам и номинальным характеристикам. Таким образом, вероятность отклонений, даже при интенсивных режимах эксплуатации батарей сводится к нулю.